• Bewerking
  • Verpakking
  • Transport
  • Componenten
  • Opslag
  • Diensten
  • Besturing

Materials Consult bvba

Studententijd versus realiteit

zondag, 14 november 2010

Large_jet_engine

“Noodlanding van Airbus 380”, het blijft op mijn netvliezen staan sinds die bewuste nieuwsmelding op 4 november 2010. Ik leef mee met de passagiers en bemanning in de eerste plaats. Maar ook bij alle betrokken leveranciers zijn vele haren rechtop gaan staan. Foto’s gaan razendsnel de wereld rond. Ik zie ze en voel oprecht medelijden met de vele werknemers van de motorenfabrikant. En dan de automatische reflex van een ingenieur: wat kan er in hemelsnaam zijn misgegaan?

Onwillekeurig dwalen mijn gedachten af naar de wereld van het thermisch spuiten. Vele turbineschoepen van vliegtuigmotoren zijn uitgerust met zogenaamde “thermal barrier coatings”, ook wel TBC’s genaamd. Die TBC’s moeten de onderliggende superlegeringen beschermen tegen oxidatie en andere vormen van degradatie. Zou er daar iets zijn misgegaan?

Thermisch spuiten is een bijzonder mooie, en tegelijk complexe techniek om een oppervlak te voorzien van deklagen met de meest uiteenlopende eigenschappen. Bescherming tegen slijtage, corrosie en thermische invloeden, het voorzien van smering of vuurbestendigheid, het zijn slechts enkele voorbeelden van waar de thermische spuitsector wel raad mee weet. Maar dat is enkel nog maar het resultaat. En weer dwalen mijn gedachten verder, naar die heerlijke studententijd.

Plasma wat? Plasma hoe? Plasmaspuiten dus. Mijn eerste stapjes in de wereld van het thermisch spuiten heb ik te danken aan een gigantische plasmaspuitinstallatie in een veel te klein lokaaltje aan de universiteit van Leuven. Na een theoretisch project of en hoe we die installatie zouden kunnen aanpassen voor het neerzetten van diamant deklagen, over naar het echte werk: het produceren van zelfsmerende deklagen voor toepassing in de pompen- en automobielwereld. Bloed, zweet en tranen heeft die installatie mij gekost. Poederkeuze, productie van een composietpoeder en dat dan “gehopt” krijgen, dat waren de eerste uitdagingen. Voor de dorstigen onder u: nee, het gehop heeft niets met bier te maken. Het gehop heeft te maken met de twee poedersilootjes die bij de installatie hoorden en die mij vele wakkere nachten hebben bezorgd om uit te vissen hoe we het nieuw ontwikkelde composietpoeder er door moesten krijgen. Afin, het is gelukt.

Na het gehop, kwam dan het spuitpistool, dat tot dan toe enkel gewoon was geweest om éénfasige poeders te verwerken. Plotseling zag het zich nu geconfronteerd met tweefasige snuisterijen die, wegens het lage smeltpunt van één van die fasen, behoorlijk snel aan elkaar konden kleven. Zodra het composietpoeder ook maar enigszins in de buurt van de hete plasmavlam kwam, kon het injectiepunt al snel blokkeren. Aanpassen van de nozzle en de injectieposities van het poeder, een beetje bijsturen van de vlamparameters, en ook dat euvel was verholpen. Maar nee, het was nog niet gedaan.

De eerste composietpoeders waren geproduceerd met een sproeidroger, maar blijkbaar waren die niet stevig genoeg om de gigantische wervelingen in de plasmavlam te weerstaan. Terug naar af en van vooraf aan beginnen. Met sinteren voor de keramische poeders en mechanisch legeren voor de metaalpoeders is het uiteindelijk wel gelukt, althans na het zoeken en optimaliseren van de spuitparameters op zich. En zo kan ik hier nog wel even doorgaan.

Een heerlijke en uitdagende ervaring, mijn eerste stappen in de wereld van het thermisch spuiten. Weliswaar complex, maar je kan er heerlijke dingen mee verwezenlijken. En ondanks alle optimalisaties die we doen en alle maatregelen die we nemen, niets is onfeilbaar, want de tussenkomst van de mens blijft de zwakke schakel in onze hoog technologische wereld; gelukkig maar.

En om terug te gaan naar van waar we komen. Zouden de TBC’s in de Airbus 380 motor het hebben begeven? Is het mogelijk dat, ondanks alle optimalisaties en voorzorgen die in de thermisch spuitwereld worden genomen, er toch nog iets dergelijk kan gebeuren? Geen idee. Het onderzoek zal het uitwijzen. Laat het echter een oproep zijn, een oproep voor permanente aandacht, voor nog meer passie voor alles waar we in onze bedrijven mee bezig zijn. Geen blinde passie van de student die op ontdekking gaat, maar de passie voor de dagelijkse realiteit die ons blijvend versteld zal laten staan.

Dr. ir. Frans Vos

Dhr. Vos studeerde in 1993 af als burgerlijk materiaalkundig ingenieur aan de Katholieke Universiteit te Leuven, waarna hij bijkomende cursussen volgde in de nucleaire technologie en gespecialiseerde inspectie- en analysetechnieken. In mei 1999 verdedigde hij succesvol zijn doctoraatsproefschrift over het thermisch spuiten van zelfsmerende deklagen. Momenteel is hij directeur van Materials Consult bvba